Un sistema de purgas más seguro y eficiente
El Grupo CLH, en su empeño por mejorar continuamente sus actividades, ha implementado un nuevo sistema de purgas de circuito cerrado para camiones cisterna que consigue mayor seguridad, limpieza y rapidez en el proceso.

La carga de camiones cisterna es una importante actividad en el Grupo CLH. Se trata de un proceso altamente automatizado que se repite cientos de veces cada día y que permite a las empresas comercializadoras acercar los distintos combustibles hasta el consumidor final.

Una vez que un camión ha accedido a una instalación, antes de iniciar el proceso de carga el conductor debe verificar que no existe carga residual en ninguno de los compartimentos de la cisterna, llevando a efecto el purgado de la cisterna, es decir, el proceso por el cual se asegura que todos los compartimentos de la misma están vacíos antes de proceder a la carga de producto. Es una medida de obligado cumplimiento de acuerdo con el ADR, el marco europeo que regula el transporte de mercancías peligrosas por carretera, para garantizar la calidad del producto y evitar que se produzca un sobrellenado o rebose de la cisterna durante la carga.

La compañía, que cumple estrictamente con este procedimiento, ha mejorado el proceso recientemente de acuerdo con su filosofía de innovación continua. De un grupo de trabajo formado por distintas personas del Grupo CLH surgió una idea sencilla pero que ha supuesto un gran avance en la forma de llevar a cabo las purgas de los camiones cisterna.

Aquella idea de mejora, posteriormente desarrollada en otro grupo de trabajo específico, ha permitido diseñar un nuevo estándar para el sistema de purgas que aporta grandes beneficios tanto a la compañía como a los conductores encargados de realizar la tarea. El sistema ya se ha implantado, con gran éxito, en algunas instalaciones y está previsto que a finales del año 2012 todas las plantas con cargadero de camiones cisterna de la organización cuenten con este nuevo dispositivo.

	Detalle del nuevo brazo ligero, que permite hacer las purgas de los camiones cisterna de forma más sencilla y segura.

Recepción de purgas
Antes de la implantación del nuevo estándar, la purga de la cisterna era el único momento del proceso de carga en el que era posible entrar en contacto con el producto. Como explica Rafael Grande, jefe de Logística del Grupo CLH en la zona norte y director de este proyecto, “el anterior era un sistema denominado abierto, totalmente manual y que exige la interacción de los conductores para realizar las purgas”.

El principal cambio del nuevo estándar es, precisamente, que pasa a ser un sistema de circuito cerrado en el que se elimina la posibilidad de entrar en contacto con el producto. Esto se ha conseguido mediante la colocación de un acoplamiento que, a través de una manguera y conducción fija, se encuentra conectado a la red de purgas, por la que se conduce el producto purgado hasta un tanque de almacenamiento específico. De esta manera, los conductores sólo tienen que conectar dicho acoplamiento, similar al de los brazos de los cargaderos aunque más ligero, a cada uno de los compartimentos de la cisterna para hacer la purga.

Rafael Grande señala que “las ventajas del sistema son evidentes. Por un lado se elimina la exposición del producto, por lo que se evita el riesgo de contacto y de inhalación de vapores por los conductores. Por otro, se acaba con los posibles sobreesfuerzos y riesgo de caídas que anteriormente podían producirse transportando el cubo y se reduce casi por completo la posibilidad de que se produzca un derrame”.

Sensores de control
El nuevo estándar se ha diseñado para que forme parte integral del sistema de control de cargadero, que está totalmente automatizado. “Así se consigue que ningún camión pueda iniciar la operación de carga sin que el sistema tenga constancia de que se ha purgado la cisterna”, comenta Justo Infante, jefe de la instalación de Salamanca y otro de los responsables del desarrollo del estándar.

Para detectar que todos los compartimentos de una cisterna se han purgado correctamente se han instalado dos sensores en el brazo ligero del sistema de purgas, más concretamente en el acoplamiento del extremo. El sistema de control de cargadero identifica cada camión que entra en una planta y conoce, por medio de una completa base de datos, la capacidad de su cisterna y su número de compartimentos. Uno de los sensores contrasta que el conductor conecta el acoplamiento con cada uno de los depósitos de la cisterna.

La apertura de la válvula del acoplamiento para realizar la purga es una operación manual. Para asegurar que los conductores conectan el brazo ligero del sistema de purgas y también abren la válvula de los compartimentos, se ha incorporado al acoplamiento del nuevo sistema un segundo sensor que detecta el flujo de producto, por reducido que éste sea.

	Los conductores han acogido muy satisfactoriamente el nuevo estándar de purgas por los beneficios que les aporta.

Aunque en un porcentaje mínimo de ocasiones, puede ocurrir que un compartimento esté completamente vacío en el momento de la purga. Al no detectar flujo, se ha establecido mantener ensamblado el acoplamiento durante un tiempo mínimo de conexión a cada depósito de la cisterna con el fin de garantizar que el proceso se está realizando correctamente. En escasas ocasiones, este sensor se puede mantener activo durante un tiempo excesivo, en estos casos se mandaría una alarma de error al sistema de control. “Solo así, tras recibir el sistema de control la lectura positiva de los dos sensores, se podrá pasar a la fase de carga”, asegura Justo Infante.

Tanque de purgas
Una vez realizada la purga, el circuito de purgas conduce el producto por una red específica hasta un tanque en el que se almacena. Para conocer con precisión el volumen de producto acumulado en el tanque de purgas, el nuevo estándar ha incorporado un sistema automático de medición que permite conocer en todo momento su nivel de existencias, además de contar con una alarma de sobrellenado que se activa cuando el producto alcanza el nivel máximo de seguridad.

Rafael Grande explica que “estas medidas complementan a los dos sensores de control de los brazos de purga y permiten a la compañía cerrar el círculo de seguridad del nuevo sistema de purgas”.

Resultados positivos
El nuevo estándar de purgas ya se ha implementado en algunas de las instalaciones de la compañía. El personal de estas plantas ha realizado una gran labor de comunicación con los conductores con el objetivo de familiarizarles con el sistema y facilitarles el proceso de purgado. Del mismo modo, el estándar se ha incorporado a los cursos de formación obligatorios para conductores.

“Los resultados conseguidos no han podido ser más positivos. Los conductores tienen una opinión muy favorable del sistema porque mejora la seguridad y es notablemente más rápido que el anterior. Por su parte, la compañía ha conseguido el control automatizado del proceso y un aumento de los niveles de eficiencia y cuidado del medio ambiente al eliminar los vapores y el riesgo de derrame”, afirma Jesús Alberto Robles, jefe de la instalación de Burgos, donde ya está instalado.

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