Renovación de los sistemas de automatización de oleoductos
El salto tecnológico conseguido con el nuevo estándar de control de oleoductos de CLH, instalado por primera vez en la instalación de Burgos, permite aprovechar nuevas funcionalidades y mejorar su mantenimiento y seguridad.

La red de oleoductos del Grupo CLH es un referente en cuestiones de eficiencia y seguridad. Todo el sistema está diseñado para que los más de 4.000 kilómetros de tuberías que lo componen puedan ser operados desde un control central, llamado Dispatching de Oleoductos, y llevar los distintos productos a las instalaciones de almacenamiento sin necesidad de realizar operaciones manuales en las plantas.

Este proceso de automatización se inició a principios de la década de los noventa con la implementación de un estándar de control de oleoductos basado en equipos PLC (Programmable Logic Controller), unos ordenadores industriales dedicados a control de procesos y funciones de campo que reciben las señales procedentes de los equipos instalados en determinadas zonas de la instalación. Este sistema, presente en la gran mayoría de instalaciones de la compañía, es el que posibilita el manejo remoto de la red de oleoductos por medio de comunicaciones vía satélite.

A pesar de que el estándar es totalmente operativo, los importantes avances tecnológicos han permitido diseñar un nuevo sistema mucho más avanzado y que aporta importantes mejoras respecto al anterior.

Burgos, la pionera
El jefe de Automatización de Oleoductos, Abel Rodríguez, explica que “cambiar el estándar de control de oleoductos de una instalación operativa conlleva la paralización de la misma, por lo que era necesario implantar el sistema recién desarrollado en una planta de nueva construcción”. Por ello se decidió que la instalación de almacenamiento de Burgos, que se ha puesto en marcha recientemente, fuese la elegida para llevar la teoría a la práctica.

	Los nuevos equipos PLC implementados en el estándar se encargan de controlar los procesos y funciones de campo.

El primer estándar está basado en el cableado de la información generada en campo hasta unos armarios de interfases, en los que se encuentran las remotas (equipos que reciben las señales cableadas y que están conectadas al PLC), ubicados en la sala de equipos de las instalaciones. Todos los datos recogidos se envían desde allí hasta el Dispatching de Oleoductos, que a su vez controla la instalación mandando órdenes al PLC, que distribuirá las señales para, por ejemplo, poner en marcha o detener una bomba.

De acuerdo con Rodríguez, “este sistema se basa en la centralización de todas las señales en la sala de control, de forma que allí se realiza toda la lógica y los controles necesarios”.

Nueva tecnología
La actual tecnología, de la que no se disponía cuando se creó el primer estándar, ha permitido concebir el nuevo sistema logrando una importante reducción de coste y tiempo de montaje, mejorando asimismo las funcionalidades y el nivel de seguridad operativo de la planta.

Esto se ha conseguido por medio de la creación de zonas estandarizadas en las que se colocan las remotas, similares a los que se ubicaban en la sala de equipos en el anterior sistema. Es decir, se pasa de tener armarios de interfase en la sala de equipos a tenerlos distribuidos en distintas zonas de la instalación.

“Lo que se ha conseguido con el nuevo estándar de control de oleoductos es descentralizar el montaje de remotas y cableado distribuyéndolo según los emplazamientos físicos de los elementos a controlar”, señala José Antonio de la Fuente , técnico de Automatización de Oleoductos. “Antes había unos armarios de interfases en los cuales se montaban las remotas que capturaban la información del PLC, mientras que ahora las hemos llevado a campo aprovechando la comunicación por fibra óptica, logrando un sistema más distribuido”, añade.

	El salto tecnológico conseguido con el nuevo estándar permite aprovechar funcionalidades de los equipos que antes no era posible.

La fibra óptica ha permitido reducir enormemente la cantidad de cable de cobre utilizado hasta ahora, con la consiguiente reducción del coste económico. Del mismo modo, se ha mejorado la seguridad del sistema ya que la comunicación es redundante. Como explica De la Fuente , “este estándar tiene un esquema de anillo, de modo que si falla la comunicación en un punto, la transmisión continúa por el otro lado. Otra ventaja del nuevo estándar es que se reducen las posibilidades de avería al disminuir el número de elementos en el sistema”.

Un estándar de futuro
El salto tecnológico logrado permite asimismo aprovechar funcionalidades de los equipos que antes no era posible. “Por ejemplo, al haber una sola línea de comunicación de fibra óptica podemos monitorizarla, es decir, verificar datos en una pantalla tanto en la propia instalación como a distancia, algo que resulta muy útil para las tareas de mantenimiento”, explica José Antonio de la Fuente.

Este innovador proyecto se ha diseñado al completo en CLH por las personas que trabajan en Automatización de Oleoductos, que han contado con la colaboración de otras áreas, como Ingeniería o Mantenimiento. “El objetivo era crear un estándar que pudiera implantarse en cualquier instalación de la compañía, independientemente de su tamaño y del volumen de movimiento de producto que tenga, y que sirviera para los próximos veinte años”, argumenta el jefe de Automatización de Oleoductos, Abel Rodríguez.

 

 

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