Infraestructuras que cubren necesidades
La construcción de nuevas instalaciones permite al Grupo CLH satisfacer la demanda de almacenamiento de productos petrolíferos en los mercados en los que opera y optimizar la capacidad de su red de oleoductos.

	Vista general de la nueva instalación de almacenamiento que el Grupo CLH está construyendo en Burgos.

Para desarrollar su actividad el Grupo CLH cuenta con una de las mayores y más eficientes redes integradas de transporte y almacenamiento de productos petrolíferos del mundo. Con más de 4.000 kilómetros de longitud, el sistema de oleoductos de la compañía es la red civil más extensa de Europa Occidental, mientras que sus 37 instalaciones de almacenamiento y las 29 aeroportuarias garantizan la eficiencia del servicio con el máximo respeto por el medio ambiente.

Con estas infraestructuras, el objetivo es ofrecer el mejor servicio logístico para satisfacer la necesidad de abastecimiento del mercado. Factores como el aumento de la demanda en determinadas zonas, la optimización de los recursos o simplemente el crecimiento urbano de las poblaciones en las que CLH está presente hace que sea necesaria la construcción de nuevas infraestructuras para seguir garantizando el suministro.

	Alejar las instalaciones de los núcleos urbanos es uno de los motivos que propician la construcción de nuevas infraestructuras.

Los dos caminos para lograrlo pasan por mejorar la capacidad de transporte del oleoducto, mediante la construcción de nuevos tramos o la ampliación de los existentes, o aumentar la capacidad de almacenamiento, ya sea a través de nuevas instalaciones o de la mejora del servicio de aquellas que ya están en funcionamiento.

En el caso de las instalaciones, la subdirección de Ingeniería, perteneciente a la dirección general de Recursos, es la encargada de desarrollar y supervisar los nuevos proyectos. “La construcción de nuevas instalaciones, o la ampliación de las existentes, responde a la necesidad de contar con mayor capacidad de almacenamiento y optimizar la capacidad del oleoducto, si bien en ocasiones se debe a la necesidad de trasladar una planta ya en funcionamiento fuera de núcleos urbanos”, explica el director general de Recursos, Basilio Navarro.

El Plan Estratégico 2007-2011 de la compañía contempla importantes inversiones para el desarrollo de nuevas infraestructuras. La reciente inauguración de la instalación de Mahón, la ampliación de Albuixech o los actuales proyectos de Arahal, Burgos, Algeciras o Vigo son sólo algunos ejemplos de esta política de crecimiento.

Proyecto básico
Para que la subdirección de Ingeniería pueda construir o ampliar una instalación, la compañía ha tenido que desarrollar un importante trabajo previo en el que participan la práctica totalidad de sus áreas.

Una vez detectada la necesidad de iniciar un nuevo proyecto, el subdirector de Ingeniería, Miguel de Lis, explica que “debe elaborarse un documento básico que recoja las principales magnitudes del mismo para poder solicitar los numerosos permisos requeridos: administrativos, medioambientales, licencia de obra, industriales, etc. De todos ellos, el más relevante es la Declaración de Impacto Ambiental, que debe emitir el Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino o la Consejería autonómica correspondiente, en función del organismo que deba autorizar el proyecto. Una vez obtenido el visto bueno, la subdirección de Ingeniería comienza a trabajar en las restantes fases del Proyecto.

	Trabajos de ampliación en la instalación de Vigo.

En palabras de David Ramos, jefe de Proyectos de Ingeniería, “la idea inicial puede sufrir múltiples variaciones dependiendo del tiempo que se tarde en gestionar los permisos”. Una vez obtenidos, el plazo medio de construcción de una nueva instalación se sitúa en torno a los dos años.

Fases de construcción
Escoger el terreno más adecuado en el que se asentará la infraestructura es fundamental. De ello se encarga la unidad de Gestión Patrimonial y lo elige, entre otros factores, en función de los planes de urbanismo de la localidad para tener la garantía de que la instalación no será absorbida por la ciudad en un plazo corto de tiempo. “Otro aspecto igualmente destacado es que el trazado del oleoducto pase cerca del lugar elegido”, explica Ramos.

El proyecto de ingeniería, que se ha ido perfilando paralelamente a la solicitud de permisos, se pone en marcha cuando se cuenta con el visto bueno de todas las administraciones involucradas, con las que se mantiene un contacto permanente a lo largo de todas las fases. El jefe de Proyectos de Ingeniería, Alberto Argos, señala que “es entonces cuando se inician los trabajos de campo, empezando por la obra civil, que incluye la adecuación del terreno mediante excavaciones o movimientos de tierra, la construcción de los accesos por carretera o las acometidas de energía eléctrica y agua”.

	Lugar de emplazamiento de una de las bombas que servirán para impulsar el producto.

Los tanques de producto son el siguiente paso. En CLH, los más grandes pueden medir hasta 20 metros de altura, 56 metros de diámetro y tener capacidad para 50.000 metros cúbicos de producto. Por ello, su construcción es una de las fases más importantes. El basamento es la plataforma sobre la que se levantan los tanques. Alberto Argos comenta que “estas enormes cimentaciones circulares están formadas por distintas capas de áridos que facilitan su asentamiento para conseguir una correcta nivelación sobre el terreno. Antes de trabajar en la estructura del tanque, todas estas capas se pavimentan para compactarlas y se impermeabilizan mediante una capa de polietileno para evitar riesgo de contaminación”.

Todo a punto
La conclusión de los basamentos marca un punto de inflexión en la obra. Una vez terminados, se procede al levantamiento de los tanques y a la construcción de los muros del cubeto. “Estos muros de hormigón armado dotados de sus correspondientes cimientos delimitan la zona de tanques y realizan una misión de contención en caso de posible derrame”, explica Argos.

Seguidamente se procede a la pavimentación del complejo de la instalación, la construcción de los viales y los futuros edificios y se inicia la instalación de los equipos eléctricos y mecánicos, sin olvidar la defensa contra incendios (DCI).

Para que el producto entre y salga de la instalación y pueda ser distribuido entre los distintos elementos de la misma, es necesario desarrollar circuitos de conexiones. En la zona de recepción del oleoducto se construye un ‘peine' de tuberías que permite distribuir los distintos productos de manera independiente, es decir, cada uno por su propio conducto hasta los diferentes tanques.

	Los trabajos de construcción de una nueva instalación suelen durar cerca de dos años.

Los tanques, por su parte, están conectados entre sí con la estación de bombeo del cargadero de camiones cisterna y con el oleoducto. De esta forma, es posible hacer un trasvase de producto entre diferentes tanques, llevarlo hasta los camiones de los clientes o volver a introducirlo en la red de oleoductos.

Limpias y seguras
El director general de Recursos, Basilio Navarro, recuerda que “la seguridad es un factor decisivo en la construcción de cualquier infraestructura del Grupo CLH y las instalaciones no son ninguna excepción. Además, todas ellas son muy respetuosas con el medio ambiente gracias a las numerosas medidas de control y seguridad que se implantan”.

Debajo de cada tanque se coloca un sistema de detección de fugas para comprobar en todo momento su perfecta estanqueidad y todos ellos cuentan además con un sistema de alarma de sobrellenado. Del mismo modo, la práctica totalidad de las tuberías de producto que recorren las instalaciones están a la vista y no enterradas, con el fin de comprobar que se encuentran en perfecto estado con mayor facilidad.

Las plantas cuentan con dos sistemas subterráneos de recogida de aguas, muy parecidos a un sistema de alcantarillado de ciudad. Uno se encarga de conducir las aguas pluviales o limpias, mientras que el otro recoge las aguas hidrocarburadas (agua potencialmente mezclada con producto), que se conducirán a una balsa específica de tratamiento.

	Colocación de una de las virolas que formarán la estructura de un tanque de almacenamiento

Los equipos DCI (defensa contra incendios), básicos en cualquier instalación, constituyen una eficaz herramienta de prevención. Se componen de dos sistemas: extinción, que proyectan una mezcla de agua y espuma en el interior de los tanques, sobre las bombas, el cargadero de camiones cisterna y la balsa API (que recoge las aguas hidrocarburadas); y refrigeración, que pulveriza agua en el exterior de los tanques para controlar la temperatura del producto en caso de necesidad.

En cada instalación existe un tanque de almacenamiento de agua y una estación de bombeo específica. Los equipos de defensa contra incendios cuentan además con distintas fuentes de alimentación para garantizar su funcionamiento en caso de una caída de energía.

Puesta en marcha
Antes de poner en funcionamiento una instalación se realizan estrictos controles de seguridad, tanto en los tanques como en las tuberías, para certificar su correcta construcción. Para ello se efectúan pruebas hidráulicas, aunque la finalidad es distinta puesto que en los tanques debe verificarse la estanqueidad y en las tuberías su resistencia a la presión. Éstas y otras muchas pruebas permitirán a la compañía obtener los permisos de puesta en marcha necesarios para poner en funcionamiento las nuevas infraestructuras.

 

Un desafío constructivo Los tanques de almacenamiento son uno de los elementos más característicos de las instalaciones de CLH no sólo por su tamaño, sino por la complejidad que conlleva su construcción. Y es que poner en funcionamiento un enorme contenedor de acero destinado a almacenar miles de metros cúbicos de producto requiere un trabajo preciso y supervisado por estrictas medidas de seguridad. Aunque existen diferentes técnicas para construir tanques, todos los que se planifican y ejecutan en el Grupo CLH se realizan de la misma manera: empezando por el techo. Esto permite eliminar prácticamente los trabajos en altura y evitar así riesgos de caídas. Una vez terminado el basamento sobre el que se asentará el futuro tanque, las primeras operaciones consisten en fijar las láminas de acero que forman el suelo. Por su parte, la pared del tanque está compuesta por numerosas planchas rectangulares de acero soldadas entre sí. Estas láminas, que suelen tener una longitud de doce metros de largo y un peso de siete toneladas, se unen para formar una única chapa, llamada virola, con la longitud del contorno del tanque. Estos ‘anillos' se irán superponiendo hasta alcanzar el tamaño deseado. Sobre la primera virola se asientan todas las láminas que sirven para dar forma al techo. Posteriormente, por medio de potentes gatos hidráulicos y maquinaria específica, se levanta esta virola y se van colocando los sucesivos anillos que formarán el tanque. Es importante destacar que hasta que no se certifica la calidad de las soldaduras efectuadas no se colocan nuevas virolas. Este control se realiza mediante radiografías, las cuales ofrecen un completo diagnóstico del estado de las uniones. Pintura de seguridad Cuando el tanque está terminado y ha superado con éxito la prueba hidráulica que garantiza su estanqueidad y su correcto asentamiento sobre el terreno, se inicia la fase de pintura que, conforme establece la legislación, se hace de blanco, el color que menos luz atrae y, por tanto, no eleva la temperatura interior. Interiormente, sólo es necesario proteger por completo los tanques destinados a gasolinas y queroseno debido a su composición química. En los demás se aplica una capa protectora en techo, suelo y primer y último metro de la pared para evitar la corrosión de los vapores y los sedimentos depositados en el fondo.

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